異なる成形金型が多くの分野に応用されており、また専門的な金型の製造技術もこの数年で一定の変化と発展を遂げているため、この部分では真空吸塑成形金型の一般的な設計規則をまとめた。真空吸塑成形金型の設計には、ロットサイズ、成形設備、精度条件、幾何学的形状設計、寸法安定性、および表面品質などが含まれる。
1.実験用のバッチサイズでは、金型の生産量が少ない場合、木材や樹脂で製造することができる。しかし、実験用金型が製品の収縮、寸法安定性、サイクルタイムなどのデータを得るためのものである場合、単穴金型を使用して実験し、生産条件下で使用できることを保証するべきである。金型は通常、石膏、銅、アルミニウム、またはアルミニウム-鋼合金で製造され、アルミニウム-樹脂はほとんど使用されない。
2.幾何形状の設計では、寸法安定性と表面品質を総合的に考慮することが多い。例えば、製品設計や寸法安定性の要求のため陰型（凹型）を使用するが、表面に高光沢度が要求される製品では陽型（凸型）を使用する必要がある。このように、プラスチック部品の発注者はこれら2点を総合的に考慮して、製品が最適な条件下で生産されるようにする。実証によれば、実際の加工条件に合わない設計は往往にして失敗する。
3、寸法安定性があり、成形過程で、プラスチック部品と金型が接触する面は金型から離れる部分よりも寸法安定性が優れている。将来的に材料の剛性の必要性から材料の厚みを変更する必要が生じた場合、陽型から陰型への変換を余儀なくされる可能性がある。プラスチック部品の寸法公差は収縮率の10％を下回ってはならない。
4. 成形材料が覆える範囲において、プラスチック部品の外観面の表面構造は金型との接触部分で成形されるべきである。可能であれば、プラスチック部品の光沢面は金型表面と接触しないようにする。例えば、陰型を使用して浴槽や洗濯槽を作る場合がそうだ。
5、仕上げ、機械式水平鋸でプラスチック部品の固定縁を切断する場合、高さ方向には少なくとも6～8mmの余裕が必要である。他の仕上げ作業、例えば研磨、レーザー切断、またはジェット切断でも余裕を残さなければならない。刃物の切断ライン間の隙間は最小限であり、パンチング金型による仕上げ時の分布幅も非常に小さいため、これらに注意する必要がある。
